ЗАДАЧА – Восстановление формы каналов рамы мотор-компрессора разрушенного в следствии обрыва шатуна поршня.
Параметры мотор-компрессора:
Номинальные обороты – 300 об/мин
Мощность 300об/мин – 1500 л.с.
Производительность – 200000м3/сут.
Масса – 65000 кг+/-1000 кг
Восстановление формы каналов рамы мотор-компрессора проводилось путем вклеивания ответной части рамы, вырезанной из списанного агрегата. На рис. 1, 2 и 3 представлены для сравнения фото из разрушенного и соседнего не разрушенного участка рамы.
Рис.1 внешний вид разрушенной части рам со стороны картера
Рис.2 внешний вид разрушенной части рам со стороны цилиндра
Рис. 3 внешний вид не разрушенной части рамы
2. ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ
Организация рабочего места.
Работы проводились в условиях работающей метановой компрессорной станции. Особое внимание было уделено подводу чистого воздуха и пожарной безопасности при организации работ. Для обеспечения пожарной безопасности в зоне работ были установлены два огнетушителя, установлена емкость с водой, вся рабочая зона была огорожена щитами, картер двигателя был прикрыт кошмой из пропитанной асбестом ткани. Для освещения рабочего места были установлены два пожаробезопасных светильника общей мощностью 3 кВт для. Организация рабочего места представлена на рис. 4 и 5.
3. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА РАМЫ И ПОДГОН ВСТАВКИ
Перед выполнением работ по обрезке рамы и подгонке вставки тщательно промыли область работ бензином «КАЛОШЕЙ» Б-70, окончательная промывка проведена составом LOXEAL - 10.
Следующим этапом проводилась обработка отверстия в раме до чистого метала, с приданием максимальной шероховатости разрушенным поверхностям. Этот этап один из самых трудоемких и «не удобных» в плане доступа к обрабатываемым поверхностям. Результат обработки сколов на раме показан на рис. 6, 7 и 8.
Рис.6 Результат зачистки и обработки легкодоступных поверхностей.
Рис.7 Результат зачистки и обработки труднодоступных поверхностей.
Рис.8 Вид из картера на обработанные и зачищенные поверхности.
После обработки рамы, по полученным реальным размерам следовала обработка вкладыша. Различные этапы обработки вкладыша показаны на рис. 9,10 и 11.
Рис. 9 разметка вкладыша перед обработкой.
Рис. 10 Удаление чугуна из внутреннего угла.
Рис.11 Заготовка вкладыша, поверхности подготовлены к нанесению дополнительной шероховатости.
Подробно покажем качество подготовки поверхностей вкладыша на рис. 12.
Рис. 12.вкладыш обработанный и готовый для нанесение клея.
После обработки поверхностей была проведена проверка и предварительное раскрепление вкладыша в раме мотор-компрессора. Результат показан на рис 13 и 14.
Рис. 13 Внешние виды на вкладыш установленного в раму.
Рис. 14. Вид вкладыша и рамы со стороны картера мотор-компрессора.
4. СБОРКА РЕМОНТИРУЕМОГО УЗЛА НА КЛЕЙ
Первым этапом сборки проводилась грунтовка монтируемых поверхностей с помощью шпаклевки DEVCON TI. Нанесение грунтовочного слоя на подготовленные поверхности показано на рис. 15.
Рис.15 Нанесение грунтовочного слоя на подготовленные поверхности.
Следующий после грунтовки этап – нанесение высоконаполненной высокотемпературной шпаклевки марки AS на склеиваемые поверхности. Этот процесс показан на рис. 16. Нанесение шпаклевки проводилось после подсыхания грунтовочного слоя, примерно через 45-75 минут после нанесения грунтовочного слоя.
Рис. 16 Нанесение шпаклевки на склеиваемые поверхности.
После нанесения шпаклевки проводился монтаж и предварительное закрепление вкладыша. Заблаговременно были подготовлены места механического крепления вкладыша, которые позволили закрепить вкладыш до полной полимеризации шпаклевки с требуемой точностью по прилегающим поверхностям, см. рис. 17.
Рис.17. Вкладыш установлен на шпаклевку.
При установке необходимо обращать внимание на участки швов с большим зазором, как на рис.18. Технологически не возможно избежать участков с большим зазором. Сложная форма вкладыша не позволяла устанавливать вкладыш в раму с малыми зазорами. Для герметизации больших зазоров применялась шпаклевка DEVCON TI с заполнением зазора нарубленной вязальной проволокой.
Рис.18 участок шва с большим зазором.
5. ЗАЧИСТКА И ДЕФЕКТАЦИЯ ШВОВ
После полной полимеризации шпаклевок, проводилась зачистка швов и проверка герметичности. На рис. 19 показан участок зачищенного шва.
Рис. 19 Участок шва после зачистной обработки.
6. УСТАНОВКА ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ КРЕПЕЖНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
Для снятия с клеевого шва механической нагрузки на последнем этапе работ были установлены дополнительные крепежные элементы, изготовленные по «месту». Крепежные элементы закреплены по поверхности рамы на шпаклевке, с дополнительной механической разгрузкой болтами М8 и М10. Резьбы М8 и М10 нарезаны в теле рамы, резьбы зафиксированы на фиксатор резьбы TM LOXEAL 86-72. Итоговые фото показаны на рис.20
Рис. 20 Внешний вид дополнительных крепежных элементов после установки на раму мотор – компрессора.
Задайте свой вопрос нашему техническому консультанту по телефону - +38 (067) 67-97-888
